液压油
工业用齿轮油
工业用润滑油脂
压缩机油
切削液

工业用润滑油（脂）技术问答

液压油

工业齿轮油（闭式）能否代替矿物液压油来用？
工业齿轮油（闭式）中添加剂的主要成分为活性硫、磷等化合物。它一般粘度大，极压性好，但味道大，对铜腐蚀敏感，水解安定性差。除防锈、抗氧型的同粘度级L-CKB可代L-HL油外，一般不能随意用来顶替矿物液压油。

液压油颗粒污染造成的原因是什么？有何危害？防止的办法有哪些？
1. 原因
液压油颗粒污染造成的原因有二。一是外来带入的；二是工作过程产生的，见下表。
表：0液压油颗粒污染来源

外来的	产生的
① 经过油箱呼吸孔把大气中的尘埃带入	① 通过运动部件磨损产生的金属颗粒、粉末
② 运输、储存过程中混入的	② 液压油化学变化产生的油泥、沉淀等
③ 液压系统元件内存的	③ 密封、垫片与液压油不相适应而产生的

2. 危害
◇ 粘结、堵塞过滤器、伺服阀、阀孔；
◇ 增大泵和运动部件的磨损；
◇ 加速油的老化变质；
◇ 堵塞吸油粗滤器，使泵发生气蚀。

3. 防止办法
◇ 油箱密封好、防尘，或安装带有空气过滤器的呼吸孔；
◇ 成品油储运过程中一定要防尘、防水；
◇ 系统中必须装有过滤装置及时清除污染颗粒，最好采用带指示信号的滤器，油箱底部最好安装磁性捕集器；
◇ 安装并定期检查、清洗泵吸入口的粗滤器；
◇ 在油缸和推杆密封处加防护罩，或吹气防尘。

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液压系统中水是如何混入的？有何危害？解决的办法有哪些？
1. 水进入液压系统途径
水进入液压系统大致有3个途径。
◇ 机械故障如密封不好，冷却盘管渗漏使水进入油中；
◇ 在湿热的气候下，油箱呼吸而带入；
◇ 工作环境潮湿，地下、水上、雨、雪，融冰产生水的污染。

2. 水对液压系统的危害
◇ 能够与液压油起反应，形成酸、胶质和油泥，水也能析出油中的添加剂；
◇ 水的最主要影响是降低润滑性，溶于液压油中的微量水能加速高应力部件的磨损，仅从含水（100～400）×10-6的矿物油滚动轴承疲劳寿命研究表明，轴承寿命降低了30％～70％。
◇ 水能造成控制阀的粘结，在泵入口或其它低压部位产生气蚀损害；
◇ 腐蚀。锈蚀金属。

3. 解决的办法
◇ 加强油中水含量的监测；
◇ 室外使用的液压设备，最好用防风雨帐篷；
◇ 加强系统密封措施、防水进入。油箱呼吸孔装干燥器；
◇ 有条件的系统可安装“超级吸附型”干燥过滤器。

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空气是如何进人液压油中？有何危害？防止的办法有哪些？
注入系统的液压油真空脱气不够，或泵的入口或吸入管漏气都会使气体进入液压油中。
带有大量气体的液压油在系统运行中会产生气蚀、震动、噪音、爬行，迟缓反应和软操作，并使油质加速老化。
防止的办法有：
◇ 所有泵的吸入油管安装在油箱液面以下；
◇ 保证泵吸油充分，吸油管不漏气；
◇ 为利于系统中排出气，可在系统的最高处安装放气阀。

同种类、同粘度级的进口液压油与国产液压油可以随意混合使用吗？
一般不能。因为尽管两种油的种类和粘度完全相同，但二者的化学组成不明。进口油用的是国外添加剂，国内、外油混到一起后，添加剂间是否会产生沉淀，作用是否会相互抵消不得而知。因此，面对这种情况处方有二：一是先做互溶储存稳定性试验，并测试其互溶后主要性能，再抉择；二是放净设备中的旧油液，用新装油（液）冲洗干净系统，再注入新油（液）运行。

L-HM液压油的换油指标有哪些？
对运行液压设备中的液压油应定期取样化验，一旦油中的理化指标达到换油指标后（单项达到或几项达到）就要换油。

液压油警告指导
测试项目	警告水平	可能原因
粘度100 ℃	±20％新油样的变化	粘度升高：氧化、乳化、高粘度油品污染粘度降低：低粘度油品污染
总酸值mgKOH/g	1.05	工作温度升高，油氧化
外观	乳状，不清澈透明	污染，氧化
气味	异常	被其它油品污染
含水量	> 0.2%	冷凝水、室内保存油容器不干燥、油箱无过滤器或过滤器堵塞、通气孔
磨损金属PPM
Fe	20	泵、阀、油箱、油管路
Cr	15	镀铬零件、轴承
Si	15	砂子－可能来源于油过滤物、油箱、通气孔、回油管过滤器
Cu	15	轴承、油冷却器、铜管
Pb	6	轴承、焊接材料
Sn	10	轴承材料

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工业用齿轮油

润滑对齿轮失效有什么影响？
工作中的齿轮副发生失效，与所传递的运动和动力的性状直接有关。在使用齿轮副的目的――“完成特定的运动和动力的传递”。不可改变时，为了防止齿轮失效，人们首先从机械角度考虑问题。如选择优良的齿轮材料。合理的齿轮设计参数。先进的热处理技术及高精度的机加工工艺等。这都是必不可少且行之有效的，但往往忽略了合理润滑的作用。
润滑是研究齿轮相对运动、相互作用的表面科学所不可缺少的内容。例如，在负荷不大的情况下，齿轮副的表面粗糙度与润滑油膜厚度成为一对矛盾。为保证流体动力膜或弹流膜的形成，可以要求更光滑的齿面，使凸起高度小于油膜厚度，也可以要求更厚的油膜将稍大的凸起掩盖，二者都可达到将摩擦齿面隔开的目的。这后一种办法就是通过选用合适粘度的润滑油实现的。在负荷变大的情况下，流体动力膜及弹流膜在压力下不能保持住而发生破裂，使齿面凸峰相碰。在齿轮制造中采用先进技术是减轻这种碰撞的必要条件，但不是充分条件，只有当同时采用先进的润滑技术，选用可与齿面形成边界润滑膜的齿轮油时，控制齿轮失效才成为可能。
由此可见，合理润滑可以避免、减轻和延缓齿轮失效。因而，人们将齿轮润滑剂看作是齿轮机构的元件之一。

工业齿轮油特殊的分析评定手段有哪些？有什么意义？
◇ 四球机试验。采用GB／T 3142及SH／T 0204标准方法。4个直径相同的钢球其中3个浸在装有试油的油盒中，上面一个固定并与下面3个构成点接触。在一定的温度、负荷、转速下旋转。根据负荷、磨迹、烧结点测定试油的极压性和抗磨性。一般来说，磨迹直径与齿轮实际使用中的磨损有一定的相关性。
◇ 梯姆肯试验。采用GB/T 11144标准方法。试件由钢制的圆环及长方体块组成。试验中试环以800r/min。速度与试块的一面形成线接触，间断递增的负荷通过杠杆传递到试件，试油循环浇注润滑。根据试件产生擦伤的负荷测定试油的极压抗磨性。梯姆肯通过负荷高的油品，其在使用中所耐的极压负荷也高。
◇ 齿轮机试验。采用SH/T 0306标准方法。试件为齿轮副。试验时齿轮浸在试油中，通过弹簧轴对齿轮加载，共分12级，载荷逐级增高。每级运转15min，根据齿轮磨损量测定试油的极压抗磨性，是一种相关性较好的模拟试验方法。
◇ 热氧化安定性试验。分别采用SH/T 0123和美钢200标准方法。试验时在特制的玻璃管中加入300mL试油，分别在95℃和121℃下，以10L/h的速率向管内通人空气312h。以测得的试油粘度上升率表示试油的热氧化安定性。试验粘度上升率小，说明油品的使用寿命较长。
◇ 抗乳化性试验。采用GB/T 8022标准方法。在量筒形分液漏斗中加入一定量的试油和蒸馏水，特制的螺旋桨搅拌器在82℃下以2500或4500r/min的转速搅拌漏斗内容物5min。静置5h后测定自然分离水，离心分离水、乳化液、油中水的量，以几项结果评价试油的抗乳化性。

选择齿轮润滑选油原则是什么？
◇ 根据应用的特殊性确定类别，如开式齿轮油、闭式齿轮油、蜗轮蜗杆油等。
◇ 根据齿面接触应力确定档次，如抗氧防锈齿轮油、中负荷工业齿轮油等。
◇ 根据齿轮线速度、使用温度等因素确定粘度，如220、320等牌号。

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油品的乳化与哪些因素有关？如何防止工业齿轮油的乳化？
油和水是互不相溶的两种液体，但在一定条件下，会形成稳定或不稳定的乳化液。在与水的接触中，油品乳化与否及乳化程度主要由油的组成成分及水的纯度、所含成分的性质决定，也与油-水体系的温度及震动情况有关。
以通常发生在油品中的乳化为例，当油或水中存在着某类既有亲油基又有亲水基的表面活性物质（如羧酸衍生物）时，它们会在温度及浓度适宜时，缔合在一起，形成致密的单分子层，将水包在其中。大量的缔合体均匀地分散在油中，就形成了油包水型乳化液。由此可见，控制油-水中表面活性物质的存在，破坏将水包在其中的表面活性物质致密的单分子层，是防止和抵抗两相共存体系乳化的根本途径。
以深度精制的基础油料调制工业齿轮油，对提高成品油抗乳化性能有重要意义，但工业齿轮油中含有各种功能添加剂（多为表面活性剂），不可避免会影响油对水的分离能力。因而油品研制和生产人员在油中添加一定比例、具有特殊性状的破乳剂抑制这种影响，以保证油品具有良好的抗乳化性。
控制混入油中的水量及水质对防止油品乳化的作用不可忽视。在工业齿轮油的使用过程中，要绝对避免轧制液混入油中，因为轧制液本身是乳化液，可以认为是油品乳化的促进剂。大型齿轮装置集中润滑系统采用延长在用油的沉降时间（如油箱切换使用）、对循环用油过滤、离心分离等也是防止油品乳化的有效手段。

工业齿轮油变质的现象是什么？
◇ 外观变化 颜色变深变混，产生乳化，有明显的磨粒。机械杂质和油泥。
◇ 粘度变化 含粘度指数改进剂的油由于机械剪切造成粘度下降，而油品氧化及乳化油泥造成粘度上升
◇ 酸值变化 在含高酸值添加剂的油品中，使用初期酸值下降表明添加剂的消耗，后期酸值上升是氧化产生酸性产物的结果。
◇ 水分增大 抗乳化性能变差。极压剂水解影响润滑并可能出现齿面点蚀和胶合。
◇ 苯、戊烷 （石油醚）不溶物增大 这是油品在长期使用中，在高温下的氧化产物及金属屑、灰尘等污染的结果。

齿轮油使用中温度超高是什么原因？
以闭式齿轮箱齿轮润滑为例，若不考虑机械本身的因素，温度超高的原因可能是：
新齿轮机构，没有磨合好，出现磨料磨损，引起齿面温度升高。此时应加强过滤，磨合换油；
负荷大，油膜破裂，出现磨损等失效倾向，引起齿面温度升高。此时应根据载荷情况正选油，提高粘度等级或选用极压型齿轮油；
油位过高或粘度过大，增加了搅拌热，散热困难，油温与齿面温度同步上升。此时应降油位，选择适用的低牌号油。

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工业用润滑油脂

润滑脂在使用中质量会有哪些变化？如何判别？
润滑脂在工作部件中由于受到外部环境（如空气、水、粉尘或其他有害气体等）的影响，及工作部件相对运动产生机械力（如冲压、剪断等）的作用，将发生两方面的变化：
◇ 化学变化 润滑脂组分（基础油、稠化剂）因受光、热和空气的作用，可能发生氧化变质，基础油遭受氧化后生成微量的有机酸、醛、酮及内酯等组分，稠化剂中脂肪酸、有机的金属盐有可能发生分解而形成微量的有机酸等，因此，产生酸性物（润滑脂酸值增大）导致被润滑的部件腐蚀，及至锈蚀，并失去润滑、防护作用。
◇ 物理变化 由于机械作用使润滑脂结构变差乃至破坏，润滑脂稠度下降，润滑效能变差；或是由于机械润滑部件密封条件不好，导致润滑脂中混入灰土、杂质和水分而使润滑脂质量变差。
判别的方法：
润滑脂用肉眼或手感有灰尘、机械杂质，或因混入水分润滑脂乳化而变白、变浅，或稠度明显变小，或有明显油脂酸败的臭味等，都能说明润滑脂变质。
采用仪器分析办法，最直接的判别是取少量使用过的样品用红外光谱仪测定样品中有无1720cm-1吸收峰。或测定样品在使用前后的吸收峰的变化（碳基指数为1710cm-1、与1378cm-1两个吸收峰之比。或直接测定样品的酸值，若酸值大于1.0mgKOH/g时表明润滑脂己开始变质。

润滑脂在储存中要注意哪些事项？
润滑脂是一个胶体，在使用和储存中脂的结构将会受各种外界因素的影响而变化。
在库房存储时，温度不宜高于35℃，包装容器应密封，不能漏入水分和外来杂质。
当开桶取样品或产品后，不要在包装桶内留下孔洞状，应将取样品后的脂表面抹平，防止出现凹坑，否则基础油将被自然重力压挤而渗入取样留下的凹坑，而影响产品的质量。

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压缩机油

积炭是怎样形成的？
压缩机中积炭形成的原因比较复杂，就润滑油方面来说，主要是空气压缩机内部润滑系统用油常以雾状形式与高温、高压、高氧分压的空气和金属催化剂相接触，使润滑油迅速氧化变质。另一方面，油不断蒸发使较重组分的油残留在活塞顶部、排气阀腔和排气管道中不断受热分解，脱氢聚合。其产物与吸入气体中的机械杂质和压缩机内金属磨屑混在一起，沉积在机体表面上被进一步加热，即成为积炭。

积炭的危害如何？
当压缩机在排气阀及排气管道处产生较多的积炭时，排气阀就会动作不灵活和关闭不严，造成排出气体倒流气缸并重复压缩（即二次压缩），使气体温度迅速上升。高的气体温度又加剧了润滑油的氧化反应，而反应热又不能及时放出，使得排气管道内气体温度继续升高。当温度达到润滑油的自燃点时，积存在积炭中的润滑油开始燃烧。不完全燃烧产物、油的热分解产物、气体中的油雾与空气组成了爆炸气体，就发生了爆炸。因此，由积炭引起的着火爆炸是对压缩机安全运转的极大威胁。

为什么在用制冷剂R12的制冷循环系统中不能使用加有降凝剂和增粘剂的冷冻机油？
这是因为这样做会引起一系列问题。不少润滑油调和厂一以低粘度、低凝点的油料（如变压器油料、冷料、烷基苯等）为基础油再添加降凝剂、增粘剂（如T801、 T803、T602等）生产N46、N68冷冻机油。虽然这样生产的冷冻机油其理化性能也能符合SH 0349一92的技术要求，也能用于开启式的氨制冷系统，但却不能用于R12制冷系统，否则很快就会发生毛细管、蒸发器及油滤等部位的堵塞，致使制冷循环中断，导致十分严重的后果。这是因为降凝剂和增粘剂都是长链高分子化合物，在R12中的溶解度很低，当含有这些添加剂的冷冻机油与制冷剂混合后，在常温下会有大量该添加剂的絮状物析出，最后堵塞毛细管，蒸发器和油滤。因此加有降凝剂、增粘剂的冷冻机油决不能用于R12制冷系统中，也不能将这种冷冻机油与其他类型的冷冻机油掺混，以免影响正常的使用。

在全封闭制冷系统内如果混入了空气，会产生何种影响？如何处理？
在全封闭制冷系统内如果混人了空气和溶解性的气体，将会在压缩机内产生不良的影响。空气或溶解性气体不仅促使油品氧化，加速冷冻机油与制冷剂的化学反应和金属材料的腐蚀，且由于空气是不凝性气体，在制冷循环系统还会引起异常的高温从而导致制冷效果的降低。
防止空气混入制冷系统的方法有：
◇ 对制冷循环系统进行真空脱气，把系统内以及溶解于油中的空气排尽；
◇ 严防空气从低压系统和轴封等不严密处渗入制冷系统内。

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何为镀铜现象？它是怎样产生的？如何防止？
以氟里昂作制冷剂的制冷系统，在使用过程中其钢铁零部件的表面常常形成一层铜原子的沉积，这就是所谓的镀铜现象。
镀铜现象是由于冷冻机油与氟里昂在高温和水分的存在下发生下列化学反应所致：
R1CH2CH2 R2＋CCl2F2――R 1CH＝＝ CNR2＋CHClF2＋HCL
2NCl＋2Cu＋〔O〕――2CuCl＋H2O
Fe＋2CuCl2――FeCl2 ＋2Cu
镀铜现象导致了铜制部件（如连杆小头铜轴承、轴封等）的腐蚀，造成该部件间隙增大、密封不良，还使钢制毛细管部件的管径变细，阻碍致冷剂的流动，影响制冷剂效率等不良后果。
通过下述方法可防止镀铜现象发生：
◇ 使用与氟里昂制冷剂有良好热化学安定性的L一DRB级全封闭冷冻机油。
◇ 尽可能的排除冷冻机油和制冷系统的水分。

何为油堵？如何防止制冷系统发生油堵？
制冷循环系统在工作过程中，经常发生因冷冻机油堵塞热力膨胀阀而造成的吸气压力降低，阀体上所结的霜层减退或融化的现象称为油堵。
造成油堵的主要原因是冷冻机油选用不当，使用了倾点太高、含蜡量大多或含有降凝剂及增粘剂的冷冻机油。有些情况下，分油器分油效果不好，制冷压缩机中冷冻机油大多也是造成油堵的原因。
为了排除油堵，通常应严格选用规定品种和数量的冷冻机油，及时发现和处理分油器及制冷压缩机在运转过程中出现的问题，以减少或避免油堵的产生。并且，在每次处理之后，应尽力将热力膨胀阀和管道中的润滑油清洗干净，然后再重新启动制冷系统。

何为冷冻机油的絮凝点？测定絮凝点时应当注意什么？
絮凝点是指将1份试油与9份（质量）Rl2制冷剂相混合后，由均一的混合物溶液冷却至开始出现混浊或析出絮状物时的温度。
絮凝点的测定可按GB/T12577一90冷冻机油絮凝点测定法进行。测走时应注意：
◇ 测试的油样装入试管后，用加热抽空脱水法把油中的微量水分脱尽，方可灌注R12制冷剂。否则，油中的水分会影响絮凝点的测定。
◇ 一定要准确地秤取油样和R12的加入量，否则，会影响絮凝点测定的准确性。一般来说，油与R12之比为1：9（质量比）时，絮状物最易析出，即测得的絮凝点最高。低于或高于上述比例测试结果都会偏低。
◇ 矿物油基的冷冻机油在絮凝点下常以絮状物析出，絮凝点较易测定。而合成的冷冻机油在絮凝点下常呈混浊状态，絮凝点难以观察，测定时须格外细心。

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切削液

油基切削液与水基相比各有何特点？
总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。
表:油基切削液与水基切削液的比较

	油基	水基
润滑性
刀具磨损	小	较大
产品光洁度	好	稍差
产品尺寸精度	好	稍差
抗烧结、烧伤能力	强	较弱
工件表面残余应力	小	较大
冷却性	一般	很好
防锈能力	较好	较差
湿润能力	强	一般
防止堵砂轮能力	强	一般
使用寿命	长	一般
废液处理	易	较难
环境卫生	差	好
对皮肤的刺激	强	小
冒烟	严重	无
着火危险	有	无
使用中的维护管理	简单	复杂

切削油在使用过程中的维护管理有哪些内容？
油基切削液的维护管理相对比较简单，要注意的事项有：混入水分、切屑聚集、混入润滑油。
切削油中的水都是由外界混入的，一个比较容易被忽略的来源是被加工件带来的上道工序的水基切削液。切削油中含水后会产生乳化、腐蚀、润滑性降低等缺点。切削油中的水可采用沉降分离、过滤等方法除去。
大量的切屑特别是一些细小切屑易沉积在油箱底部，这些金属碎屑会促进油的氧化劣变、产生胶状物、增加酸值，所以应及时清除。
许多机床都有漏油问题，特别是滚齿机一类机床，因其结构特点使其很难避免润滑油与切削油的互混。润滑油的混人将影响切削油的性能，混入过多的润滑油而造成切削性能不能满足要求时，应补加添加剂或更换切削油。

合成液与乳化液相比各有何特点?
二者相比可总结归纳为下表
表：合成液与乳化液的比较

	合成液	乳化液
对水质的适应性	不怕硬水，稀释水中可含有较多的电解质	遇硬水或水中电解质含量过多乳化稳定性会降低，甚至破乳
冷却性	合成液是真溶液，润滑、冷却两种功能同时作用，冷却速度快	乳化液的润滑、冷却作用主要是由油相、水相分别起作用，故冷却速度慢些
清净性	因加有较多的表面活性剂清洗性好，但往往因清洗性过头而洗去导轨上的油或造成油漆剥落	清洗性不如合成液，如果乳化稳定性不够好，分出的油状粘性物质会粘附在机器上或引起砂轮堵塞
使用寿命	不易生菌，使用期长，但有时会有霉菌繁殖问题	易腐败生菌，使用期短
防锈性	只能使用水溶性防锈剂，防锈性不理想	可以使用油溶性防锈剂，防锈性好
可洗性	因全部由水溶性物质构成，加工后的零件很容易用水基清洗剂洗去	加工后的零件上留有一层薄油膜，不易被水基清洗剂洗去
泡沫	容易产生泡沫问题，一旦问题产生不易解决	泡沫问题不严重
对材质的适应性	使用硬质合金刀具时，可能会出现所谓“钴沥洗”问题而降低刀具的性能。锌、铝等对水敏感的金属已出现白透、色斑等问题。出现以上问题都需要靠调整配方加以解决	也有白锈及色斑问题，但不如合成液造成的问题那么严重
漏油的影响	漏入的润滑油浮在液面，易于除去，影响不大	漏入的润滑油易被乳化而降低乳化液的性能及使用寿命
对皮肤的影响	因清洗性、渗透性好，易造成皮肤脱脂而变得粗糙	对皮肤的影响小
废水处理	BOD、COD不易降低，处理困难	只要彻底破乳、分油，达到排放标准不难
极压剂	多用磷酸酯型	多用硫、氯型
经济性	因使用期长，经济性可能稍好些
环境卫生	好	稍差
外观	透明，操作时便于观察	不透明

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选用切削液时要考虑哪些因素？有哪几个步骤？
影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，选用活性较低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件（如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等）、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。
选用的步骤大致是：
◇ 根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基。一般来说，使用高速钢刀具进行低速切削时用油基，使用硬质合金刀具进行高速加工时用水基；对产品质量要求高、刀具复杂时用油基，主要希望提高加工效率时用水基；对于供液困难或切削液不易达到切削区时用油基（如内孔拉削、攻丝等），其他情况下尽量用水基。总起来说，用油基可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加工速度高时用油基会造成烟雾严重，只能用水基。
◇ 根据加工工艺选用油基或水基的同时还应考虑到有关消防的规定、车间的通风条件、废液处理方法及能力以及前后加工工序的切削液使用情况等。此外还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。
◇ 根据上面两个步骤，确定油基或水基之后，再根据加工方法及条件、被加工材料以及对加工产品的质量要求选用具体品种。假设已选定用油基，再根据被加工材料的特性（如硬度、韧性等）、加工的参数（在此条件下是否易形成积屑瘤等）以及产品的光洁度要求来确定切削油的极压性和活性。最后再根据切削时的供液条件及冷却要求选用切削油的粘度。
◇ 在初步选定切削液后，还应从经济性的角度进行评价，从几种可能的方案中选出经济效果最好的切削液品种。

水基切削液使用过程中的维护管理有哪些内容？
水基切削液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混人和及时清除，另一个是保持水基工作液的性能稳定：如浓度、防锈性、pH值、抗菌能力等。
水基切削液的浓度应该控制在规定的范围之内，以便保证各种性能符合要求。浓度的测定可用折光、乳液含油量或测定某一特定成分（如碱值，醇胺含量）等方法。通过浓度测定来决定经过一段时间使用之后是需要补加水还是需要补加浓缩物。
水基液的pH值在使用过程中通常会有所下降。pH值的降低可造成切削液的防锈性、抗菌能力变差。如果在浓度符合要求、pH值达不到规定值时应及时用三乙醇胺等提高工作液的pH并使其控制在规定范围内。
防锈性降低的原因是防锈剂消耗、pH下降、细菌繁殖、工作液浓度过低等。要针对原因加以解决。如因防锈剂消耗过多，也可在工作液中补加防锈剂。
国外的水基切削液中大都加有杀菌剂。在我国，杀菌剂的应用尚处于起步阶段，目前还没有专门用于切削液的商品杀菌剂出售。杀菌剂都是毒性较强的物质，选用不当还会给以后废液处理带来困难，所以杀菌剂的应用最好由切削液的供应者负责或由其提供技术服务，协助用户共同解决有关问题。
水基切削液在使用过程中维护管理得当，不仅可获得最佳切削加工效果，而且可以大大延长水基切削液的使用寿命，减少废液排放量，从而获得最大经济收益。